在水泥管生产中，控制裂纹产生需从材料选择、工艺优化、养护管理等多方面综合施策，以下是关键控制要点：

1. 原材料与配比优化

- 水泥与骨料选择：选用低热或中热硅酸盐水泥，减少水化热引发的温度应力。骨料级配需连续，含泥量≤1%，粒径≤管壁厚1/3，避免应力集中。

- 水灰比控制：建议水灰比≤0.4，可添加减水剂（如聚羧酸系）改善和易性，减少泌水。胶凝材料总量宜为350-450kg/m³，掺入10%-20%粉煤灰或矿粉降低收缩。

- 纤维增强：掺入0.6-1.2kg/m³聚纤维，抑制塑性收缩裂纹。

2. 生产工艺控制

- 搅拌工艺：强制式搅拌机混合时间≥90秒，确保物料均匀。夏季需对骨料喷淋降温，控制入模温度≤35℃。

- 成型工艺：离心成型时，低速（150-250rpm）布料、中速（400-600rpm）密实、高速（800-1200rpm）排水三阶段控制，总时间15-25分钟。悬辊工艺需保持辊压力0.5-1.2MPa。

- 钢筋骨架定位：采用焊接环形架立筋，保证保护层厚度偏差≤3mm，避免应力失衡。

3. 养护制度管理

- 预养护：成型后静停2-4小时（20-25℃），待初凝后开始养护。

- 蒸汽养护：分阶段控制：升温速率≤15℃/h，恒温阶段60-80℃维持6-8小时（强度达70%设计值），降温速率≤20℃/h。相对湿度保持≥90%。

- 后期养护：脱模后继续喷水养护≥7天，或涂刷养护剂形成保水膜。

4. 模具与脱模管理

- 模具椭圆度误差≤0.1%，内表面粗糙度Ra≤6.3μm，每次使用前清理残渣并涂覆脱模剂（如硅类乳液）。

- 脱模强度需≥20MPa，采用液压同步顶推系统，避免偏心力作用。

5. 质量监控措施

- 实施在线监测：埋设温度传感器，控制内外温差≤25℃。采用工业内窥镜检查内壁质量。

- 力学性能测试：蒸养后立即进行外压荷载试验，裂纹荷载值应≥设计值的1.5倍。

通过上述系统化控制，可有效降低收缩裂纹（干缩率≤0.03%）、温度裂纹及结构裂纹发生率，使水泥管成品合格率提升至98%以上，保障工程使用寿命。