水泥管生产的环保合规性是一个复杂的系统工程，需从全产业链角度进行多维评估。该行业当前正处于传统工艺革新与绿色转型的关键阶段，其环保表现呈现明显的分化特征。

在污染控制方面，头部企业普遍采用四级收尘装置，将粉尘排放控制在15mg/m³以下，优于国家20mg/m³的标准限值。值得关注的是，新型悬浮预热器技术的应用使熟料煅烧热耗降低至2950kJ/kg，较传统工艺节能12%，同步减少17%的CO₂排放。部分生产线通过窑系统协同处置，可消纳市政污泥、污染土壤等废弃物，实现危废处理能力达500吨/日。

水资源管理方面，采用混凝土蒸汽养护水循环系统，使单管生产耗水量从1.8吨降至0.6吨。固废资源化取得突破，粉煤灰、钢渣等工业废渣掺量提升至35%，同时开发出利用管模余热进行养护的技术，降低蒸汽能耗40%。

碳排放管理呈现新趋势，行业平均碳强度已降至0.78吨CO₂/吨水泥制品，企业通过生物质燃料替代率超30%，配合碳技术实现单线年碳减排6万吨。但中小型生产企业仍存在除尘设施运行不稳定、监测数据不联网等问题，区域监管差异导致环保标准执行参差不齐。

行业正在向智能制造转型，5G物联网系统的应用使能耗实时优化成为可能，某工厂通过AI控制系统将综合能耗降低18%。随着《建材行业碳达峰实施方案》的实施，2025年前将淘汰直径2米以下落后管模工艺，推动行业整体环保水平提升。当前符合新的生产线占比已达68%，但完全实现超低排放的产能仅占22%，显示行业绿色转型仍道远。